カルボキシメチルセルロース (CMC) はセラミック製造に不可欠な添加剤であり、次の用途に使用されます。グリーンボディの補強、釉薬の懸濁、接着。ただし、CMC の不適切な選択や誤った使用は、製品の品質や歩留まりに影響を与える製造上の欠陥を引き起こす可能性があります。この記事では、CMC に関連する最も一般的な 5 つの問題-セラミックスの分野で、製造業者がプロセスを最適化するのに役立つ実用的なソリューションを提供します。
1. CMCの溶解が不完全
症状： 溶け残ったCMCは成形体中に白い斑点や塊となって現れ、焼成後の表面欠陥や強度ムラの原因となります。
原因:
CMC の添加が早すぎるため、「魚の目」のような塊が形成されます。{0}
水温が低すぎる、または混合時間が不十分です。
CMCは分散性が悪い、または分子量が高すぎる。
解決策:
完全に分散させるために、撹拌しながらCMCをゆっくりと加えます。
40〜50度の水を使用し、少なくとも20〜30分間かき混ぜます。
セラミック用に設計された、高純度で溶解しやすい CMC を選択してください。{0}
2. 粘度の不安定性または釉薬の沈降
症状:釉薬スラリーは放置後に層状化したり粘度が低下したりして、釉薬のムラが生じます。
原因:
CMC とグレーズ電解質の相溶性が低い。
不適切な置換度 (DS) により、コロイドの安定性が低下します。
pH が酸性またはアルカリ性すぎると、CMC の性能が低下します。
解決策:
耐塩性を高めるには、DS が 0.8 以上の CMC を選択します。
釉薬スラリーの pH を 6 ～ 8 に維持します。
必要に応じて、CMC をキサンタンガムなどの他の懸濁剤と組み合わせます。
3. 亀裂または低い素地強度
症状:乾燥中に亀裂が発生したり、成形体が割れやすくなったりして、スクラップ率が増加します。
原因:
CMCの添加量が少なすぎると、結合が不十分になります。
CMC の分子量は低すぎるため、強力なネットワークを形成できません。
乾燥速度が速すぎるため、収縮ムラが発生します。
解決策:
粘土の特性に応じて、CMC の投与量を 0.3 ～ 0.8% に調整します。
中-〜-粘度（2000〜5000 mPa・s）の CMC を使用してください。
段階的な乾燥を採用して水分損失のバランスをとります。
4. 焼成後の黒い芯または内部の細孔
症状：焼成品には黒い不純物や内部の細孔が見られます。
原因:
CMC 内の過剰な有機不純物は不完全な炭素燃焼を引き起こします。
キルンの加熱曲線は CMC 分解と一致しません。
解決策:
高純度の低灰分 CMC (0.5% 以下) を使用してください。{0}
点火曲線を最適化し、300 ～ 500 度で CMC バーンアウトに十分な時間を確保します。
5. 釉薬のピンホールまたはオレンジピール
症状：釉薬の表面は粗く、ピンホールやオレンジの皮のような質感があります。{0}
原因:
CMCの不完全な溶解による気泡。
CMC 粘度が高すぎるため、釉薬のレベリングが低下します。
解決策:
釉薬スラリーを放置して気泡を抜くか、消泡剤を加えます。
レベリングを改善するには、低粘度の CMC (500～1500 mPa・s) を使用してください。-
過度に急速な膜形成を避けるために乾燥速度を制御します。
結論
右側を選択することでセラミックCMCグレード溶解、投与量、プロセスパラメータを最適化することで、セラミックメーカーは欠陥を減らし、歩留まりを向上させ、製品の外観を向上させることができます。一貫した品質とプロセスの安定性を確保するには、CMC サプライヤーとの定期的な技術コミュニケーションと小規模なパイロット テストを推奨します。-
